世界各国在制定和实施电机能效标准的同时，积极采取有效措施促进电机系统节能工作，电机挑战计划就是其中一项非常好的促进措施
 　随着十一五”节能目标完成的临近，关于节能减排的话题已经成为国人关心和议论的焦点。自从电机系统被列入“十大重点节能工程”最重要的一项工程开始，电机节能问题在各行各业掀起电机系统节能的改造浪潮。由此，从中央到地方，从电机生产企业到产品使用企业，从专家学者到电机节能服务公司，展开了层次不同的，全面的讨论议题。在刚刚召开的“中国电机系统节能挑战项目启动会及技术研讨会”上就可看出大力推动电机系统节能刻不容缓。
　　电机是一种应用量大、使用范围广的高耗能动力设备。据统计，我国的总装机容量约为4亿千瓦，年耗电量约为6000亿kwh，占工业用电的70—80%，又以中小型电机为主，约占80%，而中小型电机消耗的电量却占总用量的90%。在我国，同国外相比差距很大，机组效率为75%，比国外低10%；系统运行效率为30—40%，比国际先进水平低20—30%。故我国中小型电机具有极大的节能潜力，推行电机系统节能也是节能的重点领域之一。

电机系统节能现状和问题
　　电机系统包括电动机、拖动装置、传动控制系统及管网负荷。电机系统用电量约占全国用电量的60%，其中风机、泵类、压缩机和空调制冷机的用电量分别占全国用电量的10.4%、20.9%、9.4%和6%。
　　我国80%以上的电机产品效率比国外先进水平低2－5个百分点，虽然国产高效电机与国外先进水平相当，但价格高、市场占有率低；风机、泵、压缩机产品效率比国外先进水平低2－4个百分点，虽然设计水平与国外先进水平相当，但制造技术和工艺有差距；电机传动调速及系统控制技术差距较大，产品效率比国外先进水平低20－30%。电机系统量大面广，节电潜力巨大。全国现有各类电机系统总装机容量约4.2亿千瓦，运行效率比国外先进水平低10－20个百分点，相当于每年浪费电能约1500亿千瓦时。
　　中国标准化研究院工程师赵跃进在接受本刊记者采访时表示，电机系统存在的主要问题是：电动机及被拖动设备效率低，电动机、风机、泵等设备陈旧落后，效率比国外先进水平低2－5个百分点；系统匹配不合理，“大马拉小车”现象严重，设备长期低负荷运行；系统调节方式落后，大部分风机、泵类采用机械节流方式调节，效率比调速方式约低30%。
　　为此，赵跃进指出，电机系统节能要从以下几个方面着手。
　　1、更新淘汰低效电动机及高耗电设备：推广高效节能电动机、稀土永磁电动机，高效风机、泵、压缩机，高效传动系统等。更新淘汰低效电动机及高耗电设备；采用高效节能电机及系统相关节电设备新装电机系统。逐步限制并禁止落后低效产品的生产、销售和使用。对老旧设备更新改造，重点是高耗电中小型电机及风机、泵类系统的更新改造及定流量系统的合理匹配。
　　2、提高电机系统效率：推广变频调速、永磁调速等先进电机调速技术，改善风机、泵类电机系统调节方式，逐步淘汰闸板、阀门等机械节流调节方式。重点对大中型变工况电机系统进行调速改造，合理匹配电机系统，消除“大马拉小车”现象。
　　3、被拖动装置控制和设备改造：以先进的电力电子技术传动方式改造传统的机械传动方式，逐步采用交流调速取代直流调速。采用高新技术改造拖动装置，重点是大型水利排灌设备、电机总容量10万千瓦以上大型企业的示范改造等。
　　4、优化电机系统的运行和控制：推广软启动装置、无功补偿装置、计算机自动控制系统等，通过过程控制合理配置能量，实现系统经济运行。5、重点改造领域：
　　电力：用变频、永磁调速及计算机控制改造风机、水泵系统，重点是20万千瓦以上火力发电机组。
　　冶金：鼓风机、除尘风机、冷却水泵、加热炉风机、铸造除鳞水泵等设备的变频、永磁调速。
　　有色：除尘系统自动化控制及风机调速。
　　煤炭：矿井通风机、排水泵调速改造及计算机控制系统。
　　石油、石化、化工：工艺系统流程泵变频调速及自动化控制。
　　机电：研发制造节能型电机、电机系统及配套设备。
　　轻工：注塑机、液压油泵的变频、永磁调速。
　　其他：企业空调和通风、楼宇集中空调的电机系统改造等。
　　中国节能协会节能服务产业委员会主任沈龙海指出，解决电机系统节能问题应该从多方面开始：一是，电机系统改造主要以企业自主改造为主，辅以政府引导、设备租赁、合同能源管理等方式。鼓励并扶持专业节能服务机构采用设备融资租赁、合同能源管理等市场机制推动电机系统节电改造。二是，制定发布相关标准、政策。制定、修订电动机能效标准，电动机配套设备能效标准，电动机系统经济运行管理标准，变频调速和调压节能产品标准等。研究电机产品能效标识制度和高效电机产品认证制度，实施电机系统强制性淘汰更新制度，高能耗机电产品强制性淘汰制度。制定合理的电压等级标准，科学的谐波和电磁兼容标准。三是，改进电机系统的设计，组织编制实施电机系统优化配置的设计规范及标准。四是，开展相关人员的培训。

　电机系统量大面广，节电潜力巨大。全国现有各类电机系统总装机容量约4.2亿千瓦，运行效率比国外先进水平低10-20个百分点，相当于每年浪费电能约1500亿千瓦时。

目前电机系统节能采取的办法
　　随着科学技术的飞速发展，特别是电力电子技术、微电子技术、自动控制技术的高度发展和应用，使变频器的节能效果更为显著。它不但能实现无级调速，而且在负载不同时，始终高效运行，有良好的动态特性，能实现高可靠性、高精度的自动控制。相对于其它调速方式（如：降压调速、变极调速、滑差调速、交流串级调速等），变频调速性能稳定、调速范围广、效率高，随着现代控制理论和电力电子技术的发展，交流变频调速技术日臻完善，它已成为交流电机调速的最新潮流，变频调速装置（变频器）已在工业领域得到广泛应用。
　　使用变频器调速信号传递快、控制系统时滞小、反应灵敏、调节系统控制精度高、使用方便、有利于提高产量、保证质量、降低生产成本，因而使用变频器是企事业及各大厦节能降耗的可信赖产品。
　　变频节电是一种革命性的新一代电机专用控制产品，基于微处理器数字控制技术，通过内置优化控制软件，动态调整电机运行工程中的电压和频率，在不改变原配套电机的条件下，保证电机的输出转矩与负荷需求精确匹配，从而有效避免电机因过度出力造成的电能浪费。
　　交流电动机是当前应用最广泛的电机，约占各类电动机总数的85%，它具有结构简单、价廉、不需维护等优点，但它的弱点是调速困难，因而在许多应用场合受到限制或借助机械方式来实现调速。变频器就负载类型而言主要有两方面的典型应用：1、恒转矩应用；2、变转矩应用。就应用的目的而言主要有：1、以改进工艺为主要目的，确保工艺过程中的最佳转速、不同负载下的最佳转速以及准确定位等。以其优良的调速性能，提高生产率、提高产品质量，使设备合理化，适应或改善环境等。2、以节能为主要目的——以流量或压力需要调节的风机、泵类机械的转速控制来实现节能，改造效果非常显著。

电机系统节能展开的国际合作
　　电动机作为各种设备的动力，被广泛应用于工业、商业、国防和公用设施等各个领域。目前电动机的用电量平均占世界各国的总用电量的5 0％以上，占工业用电量的70％以上。研究表明，通过电动机节能，到2011年，累计节电可达764亿KW•h，到2020年，累计节电1653亿KW•h。因此，电动机能效水平的提高对于我国当前的节能减排工作具有重要意义。
　　世界各国在制定和实施电动机能效标准的同时，积极采取有效措施促进电动机系统节能工作，电机挑战计划(Motor Challenge Program)就是其中的一项非常好的促进措施。虽然它是一个自愿性的参与计划，但是它确实达到了引导制造商和用户生产与使用高效电机和高效电机系统的目的。欧盟和美国分别实施了电机挑战计划，并取得了很好的效果。在中国，电机系统节能工程作为十大节能工程得以实施，也表现了中国政府对于电机系统节能工作的重视。
　　欧盟电机挑战计划是继绿色照明计划后欧盟推出的另一项节能计划，这是一项企业自愿参加的行动计划，所有使用电机驱动系统的企业都可被邀请为合作伙伴(Partner)；所有提供电机驱动系统的企业也都可成为支持者(Endorsers)。参加该计划的企业可以通过经济有效的方法在降低运行费用上得到帮助。另外，他们还可以因完成以下欧盟能源政策的目标而得到社会的认可：使环境影响最小化，减少了CO2的排放；提高了欧洲工业的竞争力；减少了对能源进口的依赖。
　　电机挑战计划核心内容是，一在工业和服务行业的终端用户中，提高他们对电机系统节能(省钱)措施节能潜力的认识。二在欧盟范围内建立一个框架，鼓励高层决策者优先采用、实施这些节能措施。三在欧盟EuroDEEM数据库的基础上，建立一个覆盖面广泛的信息工具，帮助终端用户最优化其电机(系统)设计、采购、安装以及运行各层面工作。四获得公司最高管理层采用高效电机系统的明确承诺。
　　据中国节能协会节能服务产业委员会项目负责人介绍，“中国电机系统节能挑战项目”是在欧盟的SWITCHASIA项目的支持下，由中国标准化研究院（CNIS）、中国节能协会节能服务产业委员会（EMCA）、联合国工业发展组织（UNDIO）中国投资促进办事处、葡萄牙Coimbra大学机器人系统研究院等机构共同承担的电机系统节能领域的国际合作项目。
　　该项目通过建立一个全国性的电机系统节能信息平台，以促进电机系统用户、节能服务公司、电机系统制造商和节能管理部门之间的交流与合作，推动电机系统节能改造，提高节能管理和技术水平，加强电机系统标准、标识和配套政策的实施力度，提高电机系统的运行效率，为改善全球的气候变化做出应有的贡献。
该负责人表示，“中国电机系统节能联盟”是“中国电机系统节能挑战项目”的一个重要组成部分，该联盟由电机系统用户、节能服务公司、电机生产厂商、及相关机构组成，是获得有关电机系统标准标识、国内外技术信息以及了解电机系统制造商、用户和节能服务公司等相关资源、开展电机系统节能交流合作的有效平台。